在当前制造业与服务业深度融合的背景下，企业对资产运营效率的要求持续提升。设备作为生产体系中的核心资源，其管理质量直接影响企业的运行成本、响应速度与服务质量。据2025年上半年中国工业互联网研究院发布的《设备资产管理白皮书》显示，超过67%的中大型制造企业在过去两年内遭遇过因设备故障导致的产线停摆问题，平均每次事故造成直接经济损失达18.6万元。与此同时，人工巡检覆盖率不足、维护记录不完整、备件库存冗余等问题长期存在，推动企业迫切寻求以数字化手段重构设备管理体系。
一、成本控制：从被动维修到预测性维护的转变
传统设备管理模式多依赖定期保养和事后抢修，这种“救火式”运维不仅难以规避突发故障，还容易造成过度维护或维护不足的双重浪费。某华东地区汽车零部件生产企业曾统计其年度设备支出结构：其中41%为非计划性维修费用，而预防性维护投入仅占总预算的22%。自2024年第三季度引入基于低代码平台构建的智能维保系统后，该企业实现了设备运行数据实时采集、异常预警自动触发、工单闭环追踪等功能。
系统上线首季度即识别出三台关键冲压机存在轴承早期磨损趋势，并提前安排更换作业，避免了一次潜在停产损失约34万元。全年综合测算表明，预测性维护使整体维修支出下降29.7%，备件库存周转率提升至5.8次/年，远高于行业平均水平（3.2次）。更重要的是，通过搭贝低代码平台快速配置传感器接入规则与报警逻辑，项目实施周期压缩至6周，较传统开发模式节省人力成本超40%。
典型收益对比：传统模式 vs 数字化管理（年度）
| 指标项 | 传统管理模式 | 数字化管理系统 | 改善幅度 |
|---|---|---|---|
| 非计划停机时长（小时） | 156 | 68 | -56.4% |
| 维修总成本（万元） | 382 | 268 | -29.8% |
| 备件库存占用资金（万元） | 215 | 143 | -33.5% |
| 工程师人均负责设备数 | 27 | 41 | +51.9% |
| 故障平均响应时间（分钟） | 89 | 32 | -64.0% |
二、运营效率：全流程可视化带来的协同跃迁
设备管理不仅是维修部门的职责，更贯穿采购、调度、使用、报废等全生命周期环节。许多企业面临信息孤岛问题——ERP掌握资产台账，MES记录生产负荷，EAM管理维修历史，但三者之间缺乏有效联动。某食品加工集团在全国拥有14个生产基地，每季度设备利用率差异高达±18.3个百分点，部分高负荷厂区频繁超载运行，而低效厂区则存在大量闲置产能。
💰 为解决这一问题，该公司利用搭贝低代码平台整合多源系统接口，在三个月内搭建起统一的设备健康看板。通过拖拽式表单设计与流程引擎配置，实现了设备状态、任务进度、能耗数据、责任人信息的一屏呈现。管理层可随时查看各厂区OEE（设备综合效率）排名，调度中心可根据实时负载动态调整订单分配。试点半年后，跨区域设备调配响应时间由原来的72小时缩短至18小时以内，整体设备利用率波动收窄至±5.1%，相当于每年释放出一条等效生产线的产能。
📈 此外，系统支持移动端扫码报修、电子签名验收、图像上传留痕等功能，将原本平均耗时4.2天的工单处理周期压缩至1.3天。一线操作员反馈，新流程减少了纸质单据传递、电话确认、重复填写等琐碎动作，使其每日可多完成2.4次例行点检任务，有效提升了预防性工作的执行率。
三、人力资源优化：释放专业人才的高价值潜能
设备管理团队常陷入“低技能重复劳动”的困境。据统计，一线维保人员约60%的工作时间用于查找资料、填写报表、协调沟通等事务性活动，真正用于技术诊断的时间不足四成。这不仅影响问题解决效率，也加剧了技术人员的职业倦怠感，成为行业人才流失的重要诱因之一。
💵 某轨道交通运维公司尝试通过自动化工具缓解压力。他们基于搭贝平台开发了一套“智能知识助手”，将历年故障案例、维修手册、SOP文档结构化存储，并结合自然语言搜索功能，让工程师可通过语音或文字快速查询解决方案。例如输入“空调机组异响+夏季高温”，系统可在3秒内推送匹配度最高的五条处置建议及相关配件编码。测试数据显示，新人上手同类故障处理的时间从平均5.8天降至1.9天，经验复用率提升至78%。
同时，系统自动生成维修报告、关联工时记录、同步结算数据，使财务对账效率提高3.2倍。人力资源部门评估认为，同等业务规模下，原需配备36名现场工程师的岗位需求，现可精简至27名，节约人力成本约216万元/年。节省下来的人力被重新部署至设备改造、能效优化等更具战略意义的项目中，进一步放大组织能力边界。
四、实施路径：低代码为何成为破局关键？
尽管数字化转型方向明确，但多数企业仍面临“想转不敢转”的现实困境。定制化软件开发周期长、成本高、灵活性差；通用SaaS产品又往往无法适配复杂的工艺场景与组织流程。在此背景下，低代码平台因其“敏捷迭代、低成本试错、业务自主可控”等特点，正逐步成为设备管理升级的主流选择。
以搭贝为例，其可视化开发环境允许非IT背景的设备主管直接参与应用搭建。一个典型的点检计划模块，包含设备清单导入、周期设置、任务派发、结果反馈、逾期提醒等全部功能，仅需4小时即可完成原型设计并投入试运行。若发现某类特种设备需要增加红外测温项，只需在表单设计器中拖入新字段并绑定审批流，无需等待开发排期。这种“所见即所得”的构建方式，使得系统能够随业务变化持续演进，而非一次性交付后便停滞不前。
📊 实际调研发现，采用低代码方案的企业，设备管理系统平均上线时间为8.3周，比传统项目快67%；初期投入成本控制在25-40万元区间，仅为定制开发的三分之一左右。更为关键的是，由于业务部门深度参与建设过程，最终用户采纳率高达91%，显著优于外部供应商主导的项目（普遍低于60%）。
五、真实案例：一家制药企业的全面转型实践
江苏某大型制药企业年产固体制剂逾12亿片，拥有各类生产设备近860台，涵盖混合、制粒、压片、包衣等多个工序。此前，该企业依赖Excel台账加微信群通知的方式进行设备管理，经常出现保养遗漏、校准超期、责任不清等问题，GMP审计中多次被列为整改项。
2024年初，企业启动“智慧工厂”一期工程，选定搭贝低代码平台为核心技术底座，历时11周完成设备全生命周期管理系统建设。系统覆盖设备档案、预防性维护、故障维修、备件管理、计量校准、安全巡检六大模块，并与现有ERP、LIMS系统实现数据互通。所有设备张贴唯一二维码，扫码即可查看实时状态、历史记录及操作指引。
实施一年后，关键绩效指标发生显著变化：设备故障率下降37.2%，平均修复时间缩短至41分钟，年度维修成本减少198万元，GMP合规项达标率达到100%。更值得注意的是，由于系统具备良好的扩展性，后续又陆续叠加了能源监控、AI视觉质检、人员资质管理等新功能，形成一体化运营管理中枢，真正实现了“一次投入、持续增值”。
六、未来趋势：从设备管理到资产智能运营
随着物联网、边缘计算与人工智能技术的成熟，设备管理正在向“资产智能运营”阶段迈进。未来的系统不再局限于记录和提醒，而是能够主动分析运行模式、推荐最优参数、预测剩余寿命、模拟替换方案。例如，通过对历史振动频谱的学习，算法可判断某电机是否应在下次停机窗口更换轴承，而非等到报警才行动。
🌐 行业领先企业已开始探索“数字孪生+低代码”的融合架构——在虚拟空间中构建设备镜像，实时映射物理状态，并通过低代码界面供不同角色按需调用。生产主管关注OEE趋势，财务人员查看折旧曲线，工程师研究故障根因，所有人共享同一套可信数据源。这种模式不仅提升了决策效率，也为碳足迹核算、保险精算、融资租赁等衍生服务提供了数据基础。
展望2025年下半年，预计更多中小企业将借助低代码平台迈出数字化第一步。政策层面，“千企万项”智能制造专项补贴持续推进，部分地区对采用国产化低代码工具的企业给予最高30%的软硬件投资补助。市场调查显示，已有58%的设备管理人员将“提升系统灵活性”列为下一阶段重点目标，远超“降低采购价格”（32%）等传统考量维度。
