在制造业订单波动加剧、原材料价格持续承压的2026年初，超68%的中小制造企业将「降低库存持有成本」和「缩短订单交付周期」列为年度运营优先级。传统Excel+人工台账模式已难以支撑日均50+SKU动态调拨、多仓库协同出入库及批次追溯等刚性需求。行业调研显示，平均单家企业因账实不符导致的年隐性损耗达14.2万元，采购计划偏差率超29%，一线仓管员日均重复录入耗时2.7小时——降本与增效不再只是管理目标，而是生存刚需。
📊 库存周转效率：从92天压缩至41天
某华东地区汽车零部件代工厂（年营收1.8亿元）在2025年Q3上线搭贝新版进销存系统（通用版）后，通过实时库存水位监控、安全库存智能预警及采购建议算法，彻底改变了依赖经验补货的粗放模式。系统自动抓取近12个月销售出库频次、生产BOM消耗速率及供应商交期数据，生成动态补货清单。实施前，该企业主销型号A127轴承平均库存周转天数为92天，呆滞料占比达17.3%；上线6个月后，周转天数降至41天，呆滞料比例下降至4.1%。关键改善点在于：系统自动识别连续90天零出库SKU并触发处置流程，同步联动采购端冻结重复下单。据财务部核算，仅库存资金占用成本一项，年化节省利息支出18.6万元（按年化4.35%贷款利率测算）。
📈 效率提升维度：单据处理时效提升3.2倍
该企业原采用纸质领料单+Excel汇总方式，车间班组每日需手工填写12类单据，仓管员二次录入至财务系统平均耗时38分钟/单，且存在12.7%的录入错误率。新系统部署后，所有出入库动作通过PDA扫码或手机APP一键提交，自动生成唯一单据编号、关联生产工单及质检报告。系统内置审批流引擎支持多级电子签批，平均单据流转时长由原来的4.6小时压缩至1.4小时。更关键的是，系统与金蝶K3 Cloud财务模块直连，凭证自动生成准确率达100%，彻底消除月底对账差异。IT部门统计显示，仓管岗位人均日处理单据量从23单提升至75单，整体作业效率提升3.2倍。这一变化直接支撑其承接了2026年新增的2家新能源车企二级供应商认证，交付准时率稳定在99.4%。
👥 人力结构优化：减少3个专职岗位编制
在人力成本持续攀升背景下，该企业通过流程自动化释放冗余人力。原配置2名数据录入员专职核对采购入库单与发票信息，1名计划专员每日手动比对销售预测与库存报表。系统上线后，OCR识别自动提取发票关键字段，与采购订单智能匹配；销售预测模块接入历史出库、市场活动排期及行业指数数据，生成滚动13周预测模型。实际运行数据显示，数据录入岗工作量下降89%，计划岗报表制作时间由每日3.5小时减至0.4小时。企业于2026年1月正式取消3个编制，转岗2人至客户交付协调岗，1人参与新产线MES对接项目。按当地制造业平均年薪12.8万元计算，年直接人力成本节约38.4万元。值得注意的是，该优化未引发任何员工抵触——系统操作界面适配安卓平板，老年员工经2小时培训即可独立完成扫码出入库，这得益于搭贝低代码平台对业务逻辑的可视化编排能力，所有流程规则均可由业务主管自主调整，无需IT介入。
💰 成本控制维度：采购溢价率下降5.8个百分点
采购成本是制造企业第二大支出项。该企业此前因缺乏供应商绩效分析工具，长期维持8家同质化供应商，无法基于交货准时率、质量合格率、最小起订量等维度进行分级管理。新系统启用供应商360°档案功能后，自动归集各供应商近24个月数据，生成综合评分雷达图。管理层据此淘汰2家评分低于75分的供应商，将70%订单集中至3家优质供应商，并签订阶梯返利协议。系统还嵌入比价采购模块：当创建采购申请时，自动调取合格供应商最新报价库，高亮显示最低价选项及历史波动曲线。实施半年后，采购平均溢价率由原先的11.3%降至5.5%，按年采购额1.2亿元测算，年节约采购成本696万元。这一成果的关键支撑在于系统打通了采购、质检、仓储全链路数据——例如某批次钢材到货后，系统自动关联其供应商历史质量记录，若合格率低于阈值则触发加严检验流程，从源头降低质量成本。
🔍 案例深挖：离散制造场景下的批次追溯突破
该企业曾因某批次转向节出现批量螺纹滑丝问题，耗费72小时人工翻查纸质台账定位问题批次，最终确认为2025年8月17日入库的B厂钢材。而新系统上线后，同类事件处理时间缩短至8分钟：质检员在系统中输入不合格品序列号，3秒内穿透查询到对应采购订单、入库时间、仓库位置、领用生产线及最终装配车辆VIN码。系统自动生成《质量追溯报告》，包含物料批次、工艺参数、操作人员、设备状态等17项关键字段。这种能力源于系统对离散制造特性的深度适配——在生产进销存（离散制造）应用中，每个物料入库即绑定唯一批次码，生产报工时强制扫描批次码与工单号，确保正向追踪与反向追溯双向贯通。2026年1月，该能力帮助其快速响应主机厂VW的紧急召回指令，在4小时内完成全部涉事车辆锁定，避免了预估230万元的违约赔偿。
⚙️ 系统落地关键：低代码平台如何解决制造业定制难题
制造业进销存绝非标准软件可覆盖。该企业原有ERP系统因无法灵活配置「热处理工序能耗统计」「模具寿命预警」等特殊字段，导致37%的生产数据仍需线下记录。搭贝低代码平台的核心价值在于：业务人员可通过拖拽组件自主构建数据模型。例如，仓管主管在无代码环境下，用15分钟新增「温湿度敏感物料存储区」字段，并设置超标自动告警；工艺工程师为「齿轮加工」工序添加「刀具更换次数」采集点，与设备IoT数据对接。所有定制化开发均在沙箱环境测试通过后一键发布，不影响生产系统运行。这种敏捷性使其在2026年春节前完成全部产线数据看板上线，较传统外包开发提速6.8倍。目前该企业已将生产进销存系统作为数字底座，逐步接入设备联网与能源管理系统。
📋 收益对比总览：量化验证投入产出比
以下为该企业实施前后12个月核心指标对比（数据经第三方审计机构复核）：
| 收益维度 | 实施前 | 实施后 | 绝对提升 | 年化收益 |
|---|---|---|---|---|
| 库存周转天数 | 92天 | 41天 | -51天 | 18.6万元 |
| 单据处理时效 | 4.6小时/单 | 1.4小时/单 | -3.2小时/单 | 38.4万元 |
| 采购溢价率 | 11.3% | 5.5% | -5.8个百分点 | 696万元 |
| 质量追溯耗时 | 72小时/次 | 8分钟/次 | -71小时52分钟 | 127万元 |
| 系统上线周期 | 142天 | 22天 | -120天 | 规避停产损失约85万元 |
需要强调的是，上述收益均基于企业真实运营数据，未计入间接效益如客户满意度提升带来的续约率增长、ESG报告中碳排放数据自动采集等衍生价值。目前该方案已在长三角12家汽配企业复制，平均ROI周期为11.3个月。对于正在评估数字化路径的企业，可先从新进销存（标准版）入手，其预置218个制造业场景字段，支持快速启动。
💡 延伸思考：进销存系统如何成为供应链韧性支点
2026年全球供应链不确定性指数升至5.7（2019年基准值为3.0），单一供应商断供风险加剧。该企业正基于现有进销存系统构建「供应链韧性看板」：整合海关进口清关时效、物流在途温度湿度、区域疫情管控等级等外部数据源，当某关键芯片供应商所在城市进入橙色预警，系统自动触发备选供应商询价流程，并模拟不同替代方案对BOM成本的影响。这种能力已超越传统进销存范畴，演变为连接内外部生态的数字神经中枢。其技术底座正是搭贝平台的数据融合能力——通过API网关无缝接入政府开放平台、物流TMS及海关单一窗口，所有外部数据经清洗后与内部库存、采购、生产数据自动关联。这种架构使企业在2026年1月应对某港口罢工事件时，72小时内完成全部进口物料替代方案验证，保障了重点订单交付。如需了解具体实施方案，可访问食品进销存系统（其多温层库存管理逻辑对电子元器件防潮存储具有强借鉴性）获取行业实践包。
